company沿革

昭和40年代、工場に設置された鍛造ラインは熱間鍛造が主流であったが、刈払機やチェーンソーの小型クランクシャフトの素材整形は冷間鍛造へと様変わりしている。
これにより生産性向上や省エネルギー化を実現できた。

重油加熱のバッチ炉

瞬時加熱のビレットヒーター（現在の電気炉）

熱間鍛造設備（FPプレス）

冷間鍛造設備

当時はエアシリンダー、ハンド等の市販品が少なく、不良品発生につながるトラブルもあった。そのため専用機の内製化、工場の自動化が進められた。苦労も多かったが、難題にも果敢に挑戦するという気概が養われた。

倣い旋盤の自動化

ピン孔DrBo機の自動化

ネジ転造盤の自動化

搬送の自動化

コンロッドはエンジン部品のピストン軸とクランク軸を支える連接棒である。
熱処理によって強度を上げるが、その際コンロッドに歪みが生じるために、最終的にはその矯正が必要になる。
約５ヵ月かけて当社で設計した矯正機は、歪量を自動で測定して当時のFAコンピュータで演算補正させ、自動で矯正させるという優れものであった。

装置概略図

当社と三幸製作所が共同開発に成功したコンロッド自動計測矯正機を発表

1987年、海外チェーンソーメーカーから受注した小型一体クランクは、受注数が多い割に機種が少なく、現在の多種少量生産では考えられない大量生産品だった。
納品に対応するために専用加工自動化ラインを社内工機課で製作、2ライン昼夜でフル生産した。

研磨加工の自動化ライン

熱処理前加工の自動化ライン

当時、自動生産方式のトランスファーマシンは専用の工機工場がなかったため、治工具製作部で一から製作した。
ワークを並べる方法は、上からボールを入れると筒の中をくるくる回りながら下へ落ちてくる幼児用のおもちゃからヒントを得ている。

機械本体土台部分の溶接作業

組立作業

完成したトランスファーマシン

トラマンライン

工機部門は製作時間を短縮するため、専用メーカーから3軸のホーニング機を10台導入して治具、自動搬送装置、自動測定装置等を社内で製作して組み立てた。
ワークの芯間距離（ピッチ）精度が出にくいといった苦労もあったが、それでも生産性は従来機の2倍を誇るようになった。

聖和熱処理工研株式会社

浸炭炉

3 軸自動ホーニング機に取り付けた自動搬送装置

平行捩れ内径分類の自動測定装置

草刈機用小型クランクシャフトは研磨完成後、油圧プレスで組み立て、手作業で左右のクランクシャフトを矯正して同軸度の精度を出していたが、従来の工程を逆にして、組み立ててから研磨する自動化ラインを社内工機課にて製作して設置。手作業での芯だし作業をなくし大幅に生産性を上げた。

現在のライン

チェーンソーや刈払機の小型エンジン用のクランクサブASSY機1号、2号、3号機が社内で製作された。
この機械の完成によって組み付け能力が大幅にアップ。なお、組み立てる機械ということから、この機械を「くみ子」と命名した。

技術提携していたインドの部品メーカーに4台のコンロッド加工機を販売。また1998年の3月から6月までの85日間にわたり、5名の社員を派遣し現地指導に当たらせた。
インドの部品メーカーに対しては、その後も技術面などでいろいろと相談に乗ったり、アドバイスを行い、 刃具 はぐ の支給等も行った。
この経験が、のちの海外展開の役に立ち今日に至っている。

従来形からの組立風景

初期のくみ子

くみ子

多関節ロボットくみ子

1997年のミラノショーで発表された大型バイクYAMAHA YZF-R1（4XV）のハイスペックのエンジンには、軽量、高強度のコネクティングロッドが要求された。
ヤマハ発動機の設計との共同開発のかたちで、全浸炭の割型コンロッドの試作に挑戦。
HRC60を超える硬度の加工をどのようにしたらできるのか。生産技術陣は試行錯誤の末やっと試作品を収めることができた。

従来の油圧式倣い研磨機に代え、NC 装置で精密に砥石を成形、研磨する最新鋭研磨機を導入。
この研磨機に社内工機課で自動化装置（ローダー）と自動測定装置を取り付けて自動化、焼入材をファインボーリングするNC旋盤と組み合わせ小型クランク研磨自動化ラインを5ライン設置した。

小型クランク研磨自動化ラインの自動化装置（ローダー）

最初に開発した機械はワークストッカーの上に並べたワークをベルトコンベヤーが電子秤ばかりのところまで移動して重量を測定、さらに8分割のターレット式ハンコで捺印し、ロボットで分類整理する方式であった。
ただ、せっかく捺印した文字が消えてしまうという不具合が出ることもあったため、レーザーマーキングでの方式を採用することになった。
その後、CCD カメラによる画像処理装置を組み付け、組み立て不良、未加工不良を検出できるようにして、さらなる品質の向上に努めた。

割型コンロッドは加工工程数が多く、生産性のアップが求められたため2006年に専用加工機を整備した。
その後もコストダウンと生産性アップを推進するための自動化に取り組み、2010年には、多関節ロボットを駆使した自動化ラインへと変わっていった。

割型コンロッドAライン自動供給

割型コンロッド組付自動供給

割型コンロッド組付自動供給

割型コンロッド前加工搬出

従来、高周波焼き入れの組織検査で試験片をカットするには、市販の砥石式切断機（手動式）を使用し、クランクシャフトの切断に2～3時間付きっきりの作業が必要であった。途中で砥石が割れてしまうというトラブルも多発していた。
社内工機課で製作した切断機は、NC制御で作業者が付いていなくても試験片を切断する。好評につきベトナム工場用の2号機も製作した。

切断機でカットしたクランクのサンプル

従来、組み立てたクランクシャフトのトルク（耐性捩れ強度）は、長い棒にバネ秤を取り付け、人の手で測定していた。
この年、トルク試験機を社内工機課で製作し、トルクデータを数値化して寸法精度、組立条件との関係を解析できるようにした。
クランクシャフトの重要な性能であり、取得したISO9001トレーサビリティ項目の遵守にもなった。

トルク試験機

クランクトルク測定器

従来、鍛造品の外観欠陥検査は人手作業。目で見て検査していたが、フラッシュ・アイにより高速画像処理による検査を可能とした。その後、定数をパレットに並べていくことまでを自動でできるようにした。この頃より、高度なエレクトロニクス技術により、従来に無い新しいタイプの機械も製作が可能となった。

検査機はデジタル化とともにデータ処理時間も短縮され、機器もコンパクトになった。
近年では、メーカーが、測定機器を指定することもあり、さらに硬度、寸法測定の他、コンタミ測定も要求され、品質要求はますます高くなっている。グローバル競争を勝ち抜くためにも、100％良品である品質を保証できる体制を整えている。

三次元測定機

形状測定器

三次元測定機

真円度測定器